7. Métodos de detección de fugas
• El equipo de detección de fugas se debe establecer en
un porcentaje de LFL (límite de inamabilidad bajo) de
refrigerante y se debe calibrar para el refrigerante utilizado
y se conrma el porcentaje de gas adecuado (25 % como
máximo).
• Los uidos de detección de fugas son aptos para el uso con
la mayoría de refrigerantes, pero se debe evitar el uso de
detergentes que contengan cloro, ya que este puede provocar
una reacción con el refrigerante y corroer las tuberías de cobre.
• Si sospecha de la existencia de una fuga, se deben eliminar/
extinguir todas las llamas.
• Si se detecta una fuga de refrigerante que requiere una
soldadura, todo el refrigerante del sistema se debe recuperar
o se debe aislar (mediante válvulas de desactivación) en una
parte del sistema lejos de la fuga.
• A continuación, se debe purgar el nitrógeno libre de oxígeno
(OFN) a través del sistema antes del proceso de soldadura y
durante el mismo.
8. Extracción y evacuación
• Al penetrar en el circuito de refrigerante para realizar
reparaciones o para cualquier otro n, se deben utilizar los
procedimientos convencionales. No obstante, es importante
seguirlos adecuadamente, ya que la inamabilidad debe
tenerse en cuenta.
El siguiente procedimiento se debe aplicar a:
• la extracción de refrigerante
• la purga del circuito con gas inerte
• la evacuación
• la repetición de la purga con gas inerte
• la apertura del circuito mediante corte o soldadura
• La carga de refrigerante se debe recuperar en los cilindros de
recuperación correctos.
• El sistema se debe “irrigar” con OFN para que la unidad sea
segura.
• Es posible que haya que repetir este proceso varias veces.
• No se debe utilizar oxígeno ni aire comprimido para realizar
esta tarea.
• Para realizar la limpieza, se debe romper el vacío del sistema
con OFN y seguir llenándolo hasta alcanzar la presión de
funcionamiento, ventilar a la atmósfera y, nalmente, cerrar el
sistema para crear el vacío.
• Este proceso se debe repetir hasta que no quede refrigerante
en el sistema.
• Cuando se utilice la carga de OFN nal, el sistema debe
descargarse a presión atmosférica para poder realizar el
trabajo.
• Esta operación es totalmente vital si es necesario realizar
trabajos de soldadura en las tuberías.
• Asegúrese de que la salida de la bomba de vacío no se
encuentra cerca de las fuentes de ignición y de que hay
ventilación disponible.
9. Procedimientos de carga
• Además de los procedimientos de carga convencionales, se
deben seguir los siguientes requisitos.
– Asegúrese de que no se contaminan los distintos
refrigerantes al utilizar el equipo de carga.
– Los tubos o las tuberías deben ser lo más cortos posible
para minimizar la cantidad de refrigerante que contienen.
– Los cilindros se deben mantener en posición vertical.
– Asegúrese de que el sistema de refrigeración está conectado
a tierra antes de cargar el sistema con refrigerante.
– Marque el sistema cuando la carga esté completa (si no lo
está todavía).
3. Reparaciones de los componentes sellados
• Al reparar los componentes sellados, todas las fuentes de
alimentación eléctricas se deben desconectar del equipo en el
que se trabaja antes de retirar, entre otros, las tapas selladas.
• Si es absolutamente necesario contar con una fuente de
alimentación eléctrica para el equipo durante la reparación,
se debe ubicar una forma de funcionamiento permanente de
detección de fugas en el punto más crítico para advertir de
una situación potencialmente peligrosa.
• Se debe prestar especial atención a lo siguiente para
asegurarse de que, al manipular los componentes eléctricos,
la carcasa no cambia de manera que el nivel de protección se
vea afectado.
• Esto debe incluir el daño de cables, un número excesivo de
conexiones, terminales que no se ajusten a la especicación
original, daños en el sellado, el montaje incorrecto de
casquillos, etc.
• Asegúrese de que el aparato está montado de forma segura.
• Asegúrese de que los sellos o los materiales de sellado no se
han desgastado hasta el punto de dejar de servir para evitar
la entrada de atmósferas inamables.
• Las piezas de sustitución deben ajustarse a las
especicaciones del fabricante.
NOTA: El uso de sellado con silicona puede inhibir la ecacia
de algunos tipos de equipo de detección de fugas.
No es necesario aislar los componentes seguros de
forma intrínseca antes de manipularlos.
4. Reparación de componentes seguros de forma intrínseca
• No aplique cargas de capacitancia o inductivas permanentes
al circuito sin asegurarse de que no se superará la tensión
permisible ni la corriente permitida para el equipo en uso.
• Los componentes seguros de forma intrínseca son los únicos
con los que se puede trabajar mientras estén activos en
presencia de una atmósfera inamable.
• El aparato de pruebas debe estar en el índice correcto.
• Sustituya los componentes únicamente por piezas
especicadas por el fabricante.
• Si se utilizan otras piezas, podría provocar la ignición de
refrigerante en la atmósfera a partir de una fuga.
5. Cableado
• Compruebe que el cableado no está expuesto al desgaste, la
corrosión, la presión excesiva, la vibración, bordes alados o
cualquier otro efecto medioambiental adverso.
• La comprobación también deberá tener en cuenta los efectos
del paso del tiempo o la vibración continua de fuentes, como
los compresores o los ventiladores.
6. Detección de refrigerantes inamables
• Las fuentes de ignición potenciales no se deben utilizar
bajo ninguna circunstancia para buscar o detectar fugas de
refrigerante.
• No se debe utilizar un soplete de haluro (ni cualquier otro
detector que utilice una llama).
7. Métodos de detección de fugas
• Se deben utilizar detectores de fugas electrónicos para
detectar refrigerantes inamables, pero es posible que la
sensibilidad no sea adecuada o que sea necesario volver a
calibrarlo. (El equipo de detección se debe calibrar en una
zona sin refrigerante.)
• Asegúrese de que el detector no es una fuente de ignición
potencial y de que es apto para el refrigerante utilizado.
Manual de seguridad adicional para siemas de aire acondicionado y bomba de calor con
refrigerante R32 de acuerdo con la norma IEC 60335-2-40:2018
PMML0524 rev.2 - 01/2021
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ES
