Rietschle Thomas DRUVAC DTA 40 Manuale utente

DTA 40

DTA 50

DTA 60

DTA 80

DTA 100

DTA 140



GMDS

DTA

A Thomas Industries Company

Betriebsanleitung

B 355

1.6.2003

Verdichter

Ausführungen

Diese Betriebsanleitung gilt für folgende trockenlaufende Drehschieber-Druck-Verdichter: Typenreihe DTA 40 bis

DTA 140.

Die Varianten (01) bis (30) haben beidseitigen Kühlluftaustritt (Bild ) und die Varianten (31) bis (60) einseitigen

Kühlluftaustritt (Bild ).

Sie haben einen Nenn-Volumenstrom von 40, 50, 60, 80, 100 und 140 m3/h bei 50 Hz. Die druckseitigen Belastungsgren-

zen (bar) sind auf dem Datenschild (N) angegeben. Die Abhängigkeit des Volumenstroms von den Überdrücken zeigt

das Datenblatt D 355.

Beschreibung

Die genannte Typenreihe hat druckseitig ein Anschlussgewinde und saugseitig eine Schutzkappe. Die angesaugte Luft

wird durch ein eingebautes Mikro-Feinfilter gereinigt. Der durch den Abrieb der Lamellen entstehende Kohlestaub wird

ebenfalls durch ein integriertes Filter abgeschieden. Ein Ventilator zwischen Verdichtergehäuse und Motor sorgt für

intensive Luftkühlung. Das Verdichtergehäuse befindet sich in einer Schallhaube. Die Druckluft wird durch ein

Kühlsegment gekühlt.

Der Antrieb der Verdichter erfolgt durch angeflanschte Drehstrom-Normmotoren über eine Kupplung.

Das Druck-Regulierventil erlaubt die Einstellung des Druckes auf gewünschte, jedoch nach oben begrenzte Werte.

Zubehör: Bei Bedarf Rückschlagventil (ZRK), Ansaugfilter (ZAF) und Motorschutzschalter (ZMS).

Verwendung

Die Verdichter DTA sind für den Einsatz im gewerblichen Bereich geeignet, d.h. die Schutzeinrichtungen

entsprechen EN DIN 294 Tabelle 4 für Personen ab 14 Jahren.

Die DTA eignet sich zur Erzeugung von Überdruck zwischen 0 und der auf dem Datenschild (N) angegebenen

Höchstgrenze (bar). Dauerbetrieb ist zulässig.

Die Umgebungstemperatur und die Ansaugtemperatur muss zwischen 5 und 40°C liegen. Bei Temperatu-

ren außerhalb dieses Bereiches bitten wir um Rücksprache.

Diese trockenlaufenden Verdichter eignen sich zum Fördern von Luft mit einer relativen Feuchte von 30 bis 90%.

Es dürfen keine gefährlichen Beimengungen (z.B. brennbare oder explosive Gase oder Dämpfe), extrem

feuchte Luft, Wasserdampf, aggressive Gase oder Spuren von Öl, Öldunst und Fett angesaugt werden.

Die Standard-Ausführungen dürfen nicht in explosionsgefährdeten Räumen betrieben werden. Spezielle Ausführungen

mit Ex-Schutz-Motor sind lieferbar.

Bei Anwendungsfällen, wo ein unbeabsichtigtes Abstellen oder ein Ausfall des Verdichters zu einer

Gefährdung von Personen oder Einrichtungen führt, sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen anla-

genseits vorzusehen.

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

Handhabung und Aufstellung (Bild bis )

Filtergehäuse (S) soll leicht zugänglich sein. Zum Demontieren des Ansauggitters (G) und Gehäusedeckels (b) müssen für Wartungsarbeiten

mindestens 40 cm Platz vorhanden sein. Kühllufteintritte (E) sowie Kühlluftaustritt (F) bei einseitiger Kühlluft-Ausblasung (Bild ) bzw. die beiden

Kühlluftaustritte (F) bei zweiseitiger Kühlluft-Ausblasung (Bild ) müssen mindestens 30 cm Abstand zur nächsten Wand haben (austretende

Kühlluft darf nicht wieder angesaugt werden).

Die DTA können nur in horizontaler Einbaulage fehlerfrei betrieben werden.

Bei Aufstellung höher als 1000 m über dem Meeresspiegel macht sich eine Leistungsminderung bemerkbar. In diesem Fall bitten

wir um Rücksprache.

Die Aufstellung der Verdichter auf festem Untergrund ist ohne Verankerung möglich. Bei Aufstellung auf einer Unterkonstruktion empfehlen wir eine

Befestigung über elastische Pufferelemente. Die Vibrationen dieser Drehschieber-Verdichter sind sehr gering.

Installation (Bild und )

Der Verdichter darf nicht ohne das serienmäßige Regulier- und Begrenzungsventil betrieben werden, damit der zulässige

Verdichtungsenddruck (siehe Datenschild) nicht überschritten wird.

Das Sicherheitsventil ist ein Verschleißteil und muss nach 10.000 h oder spätestens nach 2 Jahren ausgetauscht werden.

Bei Aufstellung und Betrieb ist die Unfallverhütungsvorschrift »Verdichter« VBG 16 zu beachten.

1. Druckanschluss bei (B).

Bei zu enger und/oder langer Druckleitung vermindert sich der Volumenstrom des Verdichters.

2. Die elektrischen Motordaten sind auf dem Datenschild (N) bzw. dem Motordatenschild angegeben. Die Motoren entsprechen DIN/VDE 0530 und

sind in Schutzart IP 54 und Isolationsklasse B oder F ausgeführt. Das entsprechende Anschluss-Schema befindet sich im Klemmenkasten des

Motors (entfällt bei Ausführung mit Stecker-Anschluss). Die Motordaten sind mit den Daten des vorhandenen Stromnetzes zu vergleichen

(Stromart, Spannung, Netzfrequenz, zulässige Stromstärke).

3. Motor über Motorschutzschalter anschließen (zur Absicherung ist ein Motorschutzschalter und zur Zugentlastung des Anschluss-Kabels ist eine

Pg-Verschraubung vorzusehen).

Wir empfehlen die Verwendung von Motorschutzschaltern, deren Abschaltung zeitverzögert erfolgt, abhängig von einem evtl. Überstrom.

Kurzzeitiger Überstrom kann beim Kaltstart der Pumpe auftreten.

Die elektrische Installation darf nur von einer Elektrofachkraft unter Einhaltung der EN 60204 vorgenommen werden. Der

Hauptschalter muss durch den Betreiber vorgesehen werden.

Inbetriebnahme (Bild )

Die Trockenbeutel im Filtergehäuse (S) müssen vor der ersten Inbetriebnahme entfernt werden.

Max. Anzahl von Starts pro Stunde: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)

1. Motor zur Drehrichtungsprüfung (Drehrichtungspfeil (O)) kurz starten.

Achtung (DTA 40 und DTA 50)! Bei diesem Anlauf darf die Druckleitung nicht angeschlossen sein (bei Rückwärtslauf des Verdichters

und angeschlossener Druckleitung kann sich ein Vakuum aufbauen, das Beschädigungen an den Lamellen verursacht, die zum Bruch

der Lamellen führen).

2. Druckleitung an (B) anschließen.

Bei Anschlussleitungen (gleicher Rohrquerschnitt wie der Maschinenanschluss) von mehr als 5 m Länge, empfehlen wir den

Einbau von Rückschlagventilen (ZRK) um nach dem Abstellen einen Rückwärtslauf zu vermeiden.

Die DRUVAC darf erst nach Stillstand der Maschine wieder eingeschaltet werden.

3. Die erforderlichen Druckbereiche können mit dem Druck-Regulierventil (D) entsprechend dem auf dem Drehknopf angebrachten Symbolschild

eingestellt werden.

Risiken für das Bedienungspersonal

Geräuschemission: Die höchsten Schalldruckpegel (ungünstigste Richtung und Belastung), gemessen nach den Nennbedingungen DIN 45635

Teil 13 (entsprechend 3.GSGV), sind in der Tabelle im Anhang angegeben. Wir empfehlen bei andauerndem Aufenthalt in der Umgebung des

laufenden Verdichters das Benutzen persönlicher Gehörschutzmittel, um eine Dauerschädigung des Gehörs zu vermeiden.



Wartung und Instandhaltung

Bei Wartungsmaßnahmen, bei denen Personen durch bewegte oder spannungsführende Teile gefährdet werden können, ist der

Verdichter durch Ziehen des Netzsteckers oder Betätigen des Hauptschalters vom E-Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten

zu sichern. Wartung nicht bei betriebswarmem Verdichter durchführen. (Verletzungsgefahr durch heiße Maschinenteile).

Druckführende Leitungen müssen vor der Demontage entlüftet werden.

1. Schmierung (Bild )

Ein Nachschmieren der Lager an den 2 Schmiernippeln (L) mit je 6 g Fett muss nach folgenden Betriebsstunden vorgenommen werden, jedoch

spätestens nach einem Jahr:

50 Hz: DTA 60-100 ➝10.000 h und DTA 140 ➝6.000 h

60 Hz: DTA 60-80 ➝10.000 h, DTA 100 ➝8.000 h und DTA 140 ➝4.000 h

Achtung! Diese Schmierfristen gelten für Betrieb bei 20°C Umgebungstemperatur. Bei 40°C halbieren sich diese Fristen.

Zur Nachschmierung muss das Ansauggitter (G) abschraubt werden.

Wir empfehlen folgende Markenfette: Klüber Petamo GY 193 oder andere, gleichwertige Fette (siehe auch Fettempfehlungsschild (M)).

Bei Verdichter ohne Schmiernippel ist ein Nachschmieren nicht erforderlich (Lebensdauerschmierung).

2. Lamellen (Bild und )

Lamellenkontrolle: Die Type DTA hat sechs Kohlelamellen, die sich während des Betriebs allmählich abnützen.

Erste Kontrolle nach 4.000 Betriebsstunden, danach alle 1.000 Betriebsstunden bzw. je nach Höhe (X) früher.

Ansauggitter (G) abschrauben. Um den Gehäusedeckel (b) vom Gehäuse abzudrücken, ist die Schraube (a) im Zentrum des Lagerdeckels (c) zu

entfernen und eine der Befestigungsschrauben (s) des Gehäusedeckels in die freiwerdende Gewindebohrung einzudrehen. Lamellen (d) zur

Überprüfung herausnehmen. Alle Lamellen müssen eine Mindesthöhe (X) von größer als 27 mm (DTA 40 und DTA 50) und 38 mm (DTA 60-140)

haben.

Die Lamellen dürfen nur satzweise gewechselt werden.

Lamellenwechsel: Stellt man bei der Lamellenkontrolle fest, dass die Mindesthöhe bereits erreicht oder unterschritten ist, so ist der Lamellensatz

(6 Stück) zu wechseln.

Unter keinen Umständen dürfen die farbig gekennzeichneten Schlitzmuttern (w1) am Gehäusedeckel (b) gelöst werden. (siehe M 12)

Gehäuse und Rotorschlitze ausblasen. Lamellen in die Rotorschlitze einlegen. Beim Einlegen ist darauf zu achten, dass die Lamellen mit der

schrägen Seite (Y) nach außen zeigen und diese Schräge in Drehrichtung (O1) mit dem Verlauf der Gehäusebohrung (Z) übereinstimmt.

Vor dem Aufschieben des Gehäusedeckels (b) auf das Wellenende soll von dem im Lagerdeckel (c) abgelagerten Überschussfett rundum in den

Lagerkäfig gestrichen werden. Außerdem sollen Fettreste vom Wellende abgewischt werden. Dieses Fett gelangt sonst ins Verdichtergehäuse und

wird zusammen mit dem Abrieb der Lamellen zu einem pastenartigen Belag vermischt, der ein Festklemmen der Lamellen in den Rotorschlitzen

verursachen kann.

Achtung! Darauf achten, dass keine Verunreinigungen ins Lager kommen.

Beim Festschrauben des Gehäusedeckels (b) sollen die fettfreien Schrauben allmählich und gleichmäßig angezogen werden, damit sich der Deckel

in den Fixierstiften nicht verkantet. Sobald der Deckel fast auf der Gehäusestirnseite aufliegt, empfiehlt es sich, während des restlichen Anziehens

der Schrauben den Ventilator (mit Hilfe eines Schraubenziehers oder ähnlichem) hin und her zu drehen. Dies vermeidet ein Verkanten und ein

Ausbrechen an den Ecken der Lamellen. Ansauggitter (G) anschrauben.

3. Kühlung (Bild und )

Bei starkem Staubanfall können sich die Zwischenräume der Kühlrippen und Kühlrohre zusetzen. Die Reinigung kann nach Abnehmen des

Ansauggitters (G) und der Abdeckhaube (G1) durch Ausblasen erfolgen.

/ PM7





DTA 40 50 60 80 100 140

dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81

60 Hz 75 76 78 79 81 83

kg 60 68 90 105 125 160

mm 724 724 771 788 975 975

mm 336 336 405 405 425 425

mm (01) 260 260 320 320 320 320

(31) - - 366 366 366 366

8.03

4. Luftfilterung (Bild )

Bei ungenügender Wartung der Luftfilter vermindert sich die Leistung des Verdichters.

Die Filterpatronen (e) für Saugluft und (f) für Blasluft sind je nach Verunreinigung durch Ausblasen von innen nach außen zu reinigen. Trotz Reinigen

der Filter wird sich deren Abscheidungsgrad zunehmend verschlechtern. Wir empfehlen daher eine halbjährliche Erneuerung der Filter. Die

Filterpatronen (e) und (f) können nach Lösen der Filterschraubknöpfe (h) und des Filtergehäusedeckels (g) zur Reinigung herausgenommen

werden.

5. Kupplungsgummi (Bild )

Je nach Arbeitsbedingungen unterliegen die Kupplungsgummis (k) einem Verschleiß und sollten von Zeit zu Zeit überprüft werden. Verschlissene

Kupplungsgummis machen sich durch ein schlagendes Geräusch beim Anlauf des Verdichters bemerkbar.

Defekte Gummis können zum Bruch der Rotorwelle führen.

Zur Überprüfung der Kupplung Motor (m) ausschalten. Schrauben (s5) am

Motorflansch (n) lösen. Motor mit motorseitiger Kupplungshälfte (q) axial

abziehen. Sind die Kupplungsgummis (k) beschädigt, Sicherungsringe (l)

vom Kupplungsbolzen (r) abnehmen und Kupplungsgummis (k) austau-

schen. Distanzring (p) belassen. Kupplungsbolzen (r) überprüfen und even-

tuell auswechseln: Sicherungsring (l1) abnehmen. Kupplung mit Ventilator (v)

von der Welle abziehen. Muttern (u, w) lösen und Kupplungsbolzen austau-

schen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Störungen und Abhilfe

1. Verdichter wird durch Motorschutzschalter abgeschaltet:

1.1 Netzspannung/Frequenz stimmt nicht mit den Motordaten überein.

1.2 Anschluß am Motorklemmbrett ist nicht korrekt.

1.3 Motorschutzschalter ist nicht korrekt eingestellt.

1.4 Motorschutzschalter löst zu rasch aus.

Abhilfe:VerwendungeinesMotorschutzschaltersmitüberlastabhängiger

Abschaltverzögerung, die den kurzzeitigen Überstrom beim Start be-

rücksichtigt (Ausführung mit Kurzschluß- und Überlastauslöser nach

VDE 0660 Teil 2 bzw. IEC 947-4).

1.5 Die Filterpatrone des Ausblasfilters ist verschmutzt.

1.6 Das Regulierventil ist verschmutzt, so daß der zulässige Druck über-

schritten wird.

2. Blasleistung ist ungenügend:

2.1 Ansaugfilter und/oder Ausblasfilter sind verschmutzt.

2.2 Druckleitung ist zu lang oder zu eng.

2.3 Undichtigkeit am Verdichter oder im System.

2.4 Lamellen sind beschädigt.

3. Enddruck (max. Überdruck) wird nicht erreicht:

3.1 Undichtigkeit am Verdichter oder im System.

3.2 Lamellen sind beschädigt.

3.3 Antriebsleistung wurde zu klein gewählt.

4. Verdichter wird zu heiß:

4.1 Umgebungs- oder Ansaugtemperatur ist zu hoch.

4.2 Kühlluftstrom wird behindert.

4.3 Fehler wie unter 1.5 und 1.6.

5. Verdichter erzeugt abnormales Geräusch:

5.1 Das Verdichtergehäuse ist verschlissen (Rattermarken). Abhilfe: Re-

paratur durch Hersteller oder Vertragswerkstatt.

5.2 Das Regulierventil “flattert”.

Abhilfe: Ventil ersetzen.

5.3 Lamellen sind beschädigt.

Schalldruckpegel (max.)

Gewicht (max.)

Länge (max.)

Breite

Höhe

Anhang:

Reparaturarbeiten: Bei Reparaturarbeiten vor Ort muss der Motor von einer Elektrofachkraft vom Netz getrennt werden, so dass kein

unbeabsichtigter Start erfolgen kann. Für Reparaturen empfehlen wir den Hersteller, dessen Niederlassungen oder Vertragsfirmen in Anspruch

zu nehmen, insbesondere, wenn es sich evtl. um Garantiereparaturen handelt. Die Anschrift der für Sie zuständigen Service-Stelle kann beim

Hersteller erfragt werden (siehe Hersteller-Adresse). Nach einer Reparatur bzw. vor der Wiederinbetriebnahme sind die unter “Installation” und

“Inbetriebnahme” aufgeführten Maßnahmen wie bei der Erstinbetriebnahme durchzuführen.

Innerbetrieblicher Transport: Zum Anheben und Transportieren ist die DTA an der Transportöse aufzuhängen. Gewichte siehe Tabelle.

Lagerhaltung: Die DTA ist in trockener Umgebung mit nor-

maler Luftfeuchtigkeit zu lagern. Bei einer relativen Feuchte

von über 80% empfehlen wir die Lagerung in geschlossener

Umhüllung mit beigelegtem Trockenmittel.

Entsorgung: Die Verschleißteile (als solche in der Ersatzteil-

liste gekennzeichnet) sind Sonderabfall und nach den lan-

desüblichen Abfallgesetzen zu entsorgen.

Ersatzteillisten: E 355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)

E 356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)

DTA 40

DTA 50

DTA 60

DTA 80

DTA 100

DTA 140



GMDS

DTA

A Thomas Industries Company

Operating Instructions

BE 355

1.6.2003

Compressors

Pump Ranges

These operating instructions concern the following dry running rotary vane compressors: Models DTA 40 to DTA 140.

Versions (01) to (30) are with cooling exits from two sides (picture ) whilst versions (31) to (60) are with a cooling exit

on one side only (picture ). All models have nominal capacities of 40, 50, 60, 80, 100 and 140 m3/hr operating at 50

cycles. The pressure limits (bar) are indicated on the data plate (N). The pumping curves showing capacity against

pressure, can be found in data sheet D 355.

Description

All models are complete with a threaded connection on the exhaust and a protection cap on the inlet. The carbon dust

which is the result of the carbon blades wearing is also separated by built-in filters. A high efficiency cooling fan is located

between the compressor housing and the motor. The compressor unit is encased in a rugged black sound enclosure. The

compressed air is cooled by an after cooler. All the compressor's pumps are driven by a direct flanged three phase,

standard TEFV motor via a pin and bush coupling.

Pressure can be adjusted to the required levels, however, they are limited to a maximum point.

Optional extras: As required, non-return valves (ZRK), suction filter (ZAF) and motor starter (ZMS)

Suitability

The units DTA are suitable for the use in the industrial field i.e. the protection equipments corresponds to

EN DIN 294 table 4, for people aged 14 and above.

The DTA units produce pressure up to the maximum limits, which are shown at the data plate (N). They may be operated

continuously.

The ambient and suction temperatures must be between 5 and 40°C. For temperatures outside this range

please contact your supplier.

These dry running compressors are suitable for use with air of a relative humidy of 30 to 90%.

Dangerous mixtures (i.e. inflammable or explosive gases or vapours), extremely humid air, water vapour,

aggressive gases or traces of oil and grease must not be handled.

The standard versions may not be used in hazardous areas. Special versions with Ex-proof motors can be supplied.

For all applications where an unplanned shut down of the compressor could possibly cause harm to

persons or installations, then the corresponding safety backup system must be installed.

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

Handling and Setting up (pictures to )

The filter housing (S) should be easily accessible. There must be a minimum space of 40 cm in front of the suction grid (G) and end cover (b) for

servicing. Cooling air entries (E) and cooling air exits (F) on one sided cooling exit (picture ) or on the two sided cooling exits (F) at two side cooling

exit (picture ), must have a minimum distance of 30 cm from any obstructions. The discharged cooling air must not be re-circulated.

The DTA pumps can only be operated reliably if they are installed horizontally.

For installations that are higher than 1000 m above sea level there will be a loss in capacity. For further advice please contact your

supplier.

When installed on a solid base the compressors may be installed without fixing down. If the compressors are installed on a base plate we would

recommend fitting anti-vibration mounts. This range of compressors are almost vibration free in operation.

Installation (pictures and )

These compressors may not be operated without the standard pressure regulating and limiting valves fitted so that the maximum

pressure is not exceeded (see data plate).

The safety valve is a wearing item and must be changed after 10,000 h or at the latest 2 year operation.

For operating and installation follow any relevant national standards that are in operation.

1. Pressure connection at (B).

Long and/or small bore pipework should be avoided as this tends to reduce the capacity of the compressor.

2. The electrical data can be found on the data plate (N) or the motor data plate. The motors correspond to DIN/VDE 0530 and have IP 54

protection and insulation class B or F. The connection diagram can be found in the terminal box on the motor (unless a special plug connection

is fitted). Check the electrical data of the motor for compatibility with your available supply (voltage, frequency, permissible current etc.).

3. Connect the motor via a relevant direct on-line motor starter. It is advisable to use thermal overload motor starters to protect the motor and wiring.

All cabling used on starters should be secured with good quality cable clamps.

We recommend that motor starters should be used that are fitted with a time delayed trip resulting from running beyond the amperage setting.

When the unit is started cold, overamperage may occur for a short time.

The electrical installation may only be made by a qualified electrician under the observance of EN 60204. The main switch must be

provided by the operator.

Initial Operation (picture )

The desiccant bags in the filter housing (S) must be removed before initial start-up.

Maximum number of starts per hour: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)

1. Initially switch the compressor on and off for a few seconds to check the direction of rotation against the direction arrow (O).

Note (DTA 40 und DTA 50): On this initial start the pressure pipework should not be connected. If the compressor runs backwards with

the pipework connected a pressure could build up within the housing which could result in damaged rotor blades.

2. Connect the pressure pipe at (B).

If the length of connection pipework (same pipe diameter as machine connection) is longer than 5 m then we recommend fitment

of ZRK non-return valves to prevent reverse rotation when units are switched off.

The DRUVAC should only be started from stationary.

3. The required pressure ranges can be adjusted by turning the pressure regulating valve (D) according to the symbols on the top of the regulating

valve.

Potential risks for operating personnel

Noise Emission: The worst noise levels considering direction and intensity measured according to DIN 45635 part 3 (as per 3. GSGV) are shown

in the table at the back. When working permanently in the vicinity of an operating compressor we recommend wearing ear protection to avoid

any damage to hearing.



Maintenance and Servicing

When maintaining these units and having such situations where personnel could be hurt by moving parts or by live electrical parts

the compressor must be isolated by totally disconnecting the electrical supply. It is imperative that the unit cannot be re-started

during the maintenance operation.

Do not maintain a compressor that is at its normal operating temperature as there is a danger from hot parts.

The pressure leading pipes must be ventilated before dismantling.

1. Lubrication (picture )

The bearings must be greased at the 2 greasing points (L) with 6 g per point, after the following recommended operating hours or at the latest one

year operation:

50 Hz: DTA 60-100 ➝10,000 hr and DTA 140 ➝6,000 hr

60 Hz: DTA 60-80 ➝10,000 hr, DTA 100 ➝8,000 hr and DTA 140 ➝4,000 hr

Note! These greasing instructions are valid for operation at 20°C ambient temperature. At 40°C these should be reduced by 50 %.

The suction grid (G) must be removed for greasing.

We recommend the following grease types: Klüber Petamo GY 193 or equivalent greases (see label for recommended grease (M)).

Compressors without greasing points need not be greased. These units use sealed for life bearings.

2. Blades (pictures and )

Checking blades: DTA models have 6 carbon blades which have a low but permanent wear factor.

First check after 4,000 operating hours, thereafter every 1,000 operating hours they should be checked against the height (X).

Remove suction grid (G). To remove the end cover (b) from the housing, the bolt (a) located in the centre of the bearing cover (c) should be removed.

To achieve this one of the fixing bolts (s) from the housing cover should be screwed into the thread in the centre of the bearing cover (c). All blades

must have a minimum height (X) of bigger than 27 mm (DTA 40 and DTA 50) and 38 mm (DTA 60-140).

Blades must be changed completely.

Changing blades: If the minimum height (X) is reached then the whole set of blades should be changed.

Under no circumstances should the coloured slotted nuts (w1) be removed from the housing cover (b). (see M 12)

Before refitting the blades clean out the housing and the rotor slots with compressed air. Place the blades, with the radius outwards (Y), such that

the bevel is in the direction of rotation (O1) and corresponds with the radius of the housing (Z).

Before refitting the end cover (b) redistribute the grease from the bearing cover (c) on to the appropriate bearing. It is important that the shaft end

is completely clean so that no grease can enter the housing, this could mix together with carbon dust and give a viscous paste which would result

in the blades becoming stuck in the rotor slots.

Note! Care should be taken that the bearing does not become contaminated.

When re-fitting the end cover (b) tighten the bolts evenly so that the end cover fits correctly onto the fixing pins. As soon as the cover is almost

touching the housing, we recommend during further tightening of the bolts, the fan is moved in both directions. This can be achieved by taking the

grill at the cooling air exit (F) away. This then ensures that the blades are sitting correctly in their slots and avoids any edge damage.

Refit the suction grid (G).

3. Cooling (pictures and )

The space between the cooling fins and cooling pipes may become clogged by dust. They can be cleaned, by blowing out with compressed

air, after removing the suction grid (G) and the cover cap (G1).

/ PM7





DTA 40 50 60 80 100 140

dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81

60 Hz 75 76 78 79 81 83

kg 60 68 90 105 125 160

mm 724 724 771 788 975 975

mm 336 336 405 405 425 425

mm (01) 260 260 320 320 320 320

(31) - - 366 366 366 366

8.03

4. Air filtration (picture )

The capacity of the compressor can be reduced if the air inlet filters are not maintained correctly.

The filter cartridges (e) for suction air and (f) for compressed air have to be cleaned depending on the amount of contamination. This is achieved

by blowing compressed air from the inside of the cartridge outwards.

Even if the cartridges are cleaned their separating efficiency deteriorates. We would therefore recommend exchanging the cartridges half-yearly.

The filter cartridges (e and f) can be removed for cleaning after removing the thumb screws (h) and the filter housing cover (g).

5. Coupling (picture )

The coupling rubbers (k) are wearing parts and should be checked regularly. When the coupling rubbers are worn this can be detected by a knocking

sound when the compressor is started.

Defected coupling rubbers can cause extensive damage and even in some extreme cases break the rotor shaft.

Tocheck the coupling, stop themotor (m) and isolate. Removethe screws (s5)

on the motor flange (n). Pull off the motor together with the motor side

coupling half (q). If the coupling rubbers (k) are damaged remove the

circlips (l) from the coupling bolt (r) and exchange the coupling rubbers (k).

Leave the spacer (p) in place, check the coupling bolts (r) for any wear and

replace if necessary. To replace, remove the circlip (l1), pull off the coupling

and fan (v) complete from the shaft, remove the nut (w) with washer (u) and

exchange the coupling bolts.

Re-assemble in reverse order.

Trouble Shooting:

1. Motor starter cuts out compressor:

1.1 Check that the incoming voltage and frequency corresponds with the

motor data plate.

1.2 Check the connections on the motor terminal block.

1.3 Incorrect setting on the motor starter.

1.4 Motor starter trips too fast.

Solution: Use a motor starter with a time delay trip (version as per IEC

947-4).

1.5 Filter cartridges of exhaust filter are contaminated.

1.6 The regulating valve is dirty causing excess pressure.

2. Insufficient pressure capacity:

2.1 Inlet and/or exhaust filters are obscured.

2.2 Pressure pipework is too long or too small.

2.3 Leak on the compressor or on the system.

2.4 Blades are damaged.

3. Compressor does not reach overpressure:

3.1 Leak on the compressor or on the system.

3.2 Blades are damaged.

3.3 Motor rating selected was too small.

4. Compressor operates at an abnormally high temperature:

4.1 Ambient or suction temperature too high.

4.2 Cooling air flow is restricted.

4.3 Problem as per 1.5.

5. Unit emits abnormal noise:

5.1 The compressor cylinder is worn.

Solution: send your complete unit off for repair to the supplier or

approved service agent.

5.2 The regulating valve is noisy.

Solution: replace valve.

5.3 Blades are damaged.

Appendix:

Repair on Site: For all repairs on site an electrician must disconnect the motor so that an accidental start of the unit cannot happen.

All engineers are recommended to consult the original manufacturer or one of the subsidiaries, agents or service agents. The address of the nearest

repair workshop can be obtained from the manufacturer on application.

After a repair or before re-installation follow the instructions as shown under the headings ”Installation and Initial Operation”.

Lifting and Transport: To lift and transport the DTA units the eye bolt on the pump must be used.

The weight of the compressors are shown in the accompanying table.

Storage: DTA units must be stored in dry ambient conditions

with normal humidity. We recommend for a relative humidity

of over 80% that the pump units should be stored in a closed

container with the appropriate drying agents.

Disposal: The wearing items (as listed in the spare parts

lists) should be disposed of with due regard to health and

safety regulations.

Spare parts lists:E355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)

E356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)

Noise level (max.)

Weight (max.)

Length (max.)

Width

Height

DTA 40

DTA 50

DTA 60

DTA 80

DTA 100

DTA 140



GMDS

DTA

A Thomas Industries Company

BF 355

1.6.2003

Rietschle Thomas

GmbH + Co. KG

Postfach 1260

79642 SCHOPFHEIM

GERMANY

07622 / 392-0

Fax 07622/392300

e-mail:

[email protected]

http://www.rietschle.com

Rietschle Thomas

France Sas

8, Rue des Champs

68220 HÉSINGUE

FRANCE

0389 / 702670

Fax 0389 / 709120

e-mail: service.commercial

@rietschle.fr

http://www.rietschle.fr

Instruction de service

Compresseurs

Séries

Cette instruction de service concerne les compresseurs à palettes fonctionnant à sec suivants : DTA 40 jusqu’à DTA 140.

Les variantes (01) à (30) ont une sortie bilatérale de l’air de refroidissement (photo ) et les variantes (31) à (60) une

sortie unilatérale (photo ). Le débit nominal de ces appareils est respectivement de 40, 50, 60, 80, 100 et 140 m3/h,

en 50 Hz. Les taux de pression limite (en bar) sont mentionnés sur la plaque signalétique (N). Les courbes de débit en

fonction de la pression sont données par la fiche technique D 355.

Description

La série DTA est équipée d’un raccord fileté côté pression et d’un capot protecteur à l’aspiration. L’air aspiré est purifié

au travers d’un filtre micronique. La poussière de graphite résultant de l’usure est également éliminée par un filtre interne.

Un refroidissement intensif est assuré par un ventilateur entre le moteur et le corps de pompe. Ce dernier est recouvert

d’un capot insonorisant. L’air surpressé est refroidi au travers d’un serpentin. L’entraînement du compresseur se fait par

un moteur à courant triphasé, avec un accouplement à doigts.

Une valve de réglage permet de réguler la pression jusqu’aux limites déterminées par l’appareil.

Accessoires: S’il y a lieu, clapet anti-retour (ZRK), filtre d’aspiration (ZAF), disjoncteur moteur (ZMS).

Application

Ces appareils DTA ne peuvent être utilisés que dans une aire industrielle, c'est-à-dire répondant aux

protections prévues par EN DIN 294 tableau 4 pour les personnes au-delà de 14 ans.

Les DTA sont conçus pour créer un surpression entre 0 et les valeurs maximales (en bar) indiquées sur la plaque

signalétique (N). Un fonctionnement en continu dans cette plage est possible.

Les températures ambiante et d’aspiration doivent se situer entre 5 et 40°C. En cas de températures en dehors

de cette fourchette, veuillez nous consulter.

Ces compresseurs secs permettent de véhiculer un air ayant une humidité relative de 30 jusqu’à 90 %.

On ne peut aspirer des additifs dangereux (par ex. vapeurs ou gaz inflammables, explosifs), de l’air extrêmement

humide, de la vapeur d’eau, des gaz agressifs, des traces d’huile ou de graisse.

Les exécutions standard ne peuvent être utilisées dans des zones à risque d'explosion. Des exécutions avec

protection Ex peuvent être fournies.

Si lors de l’utilisation du compresseur, un arrêt non intentionnel ou une panne de celui-ci peut conduire à un

danger pour les personnes ou l’installation, il faut prendre les mesures de sécurité adéquates.



Maniement et implantation (photos à )

Le carter filtre (S) doit être facilement accessible. Pour permettre le démontage de la grille d’aspiration (G) et du couvercle de corps (b) lors de travaux

d’entretien, un espace d’au moins 40 cm doit être disponible. L’entrée (E) et la sortie (F) de l’air de refroidissement (photo ) - voire les deux sorties

dans l’exécution bilatérale (photo ) - doivent être espacées d’au moins 30 cm de toute paroi environnante (l’air de refroidissement refoulé ne doit

pas être réaspiré).

Les DTA ne peuvent fonctionner correctement qu’en position horizontale.

En cas d’installation au delà de 1000 m au dessus du niveau de la mer, une diminution sensible des performances est à signaler.

Dans ce cas, veuillez nous consulter.

L’implantation du compresseur au sol peut se faire sans ancrage particulier. La mise sur plots antivibratoires est préconisée si le compresseur est

monté sur un châssis. Les vibrations de ces compresseurs restent minimes.

Installation (photos et )

Le compresseur ne doit pas être utilisé sans la valve de réglage montée en série, qui permet d’éviter un dépassement des valeurs

maximales de surpression (voir plaque signalétique).

La soupape de sécurité est une pièce d'usure et doit être remplacée après 10000 heures de sevice ou au plus tard après 2 ans de service.

Pour l’implantation et le fonctionnement, il faut veiller à la conformité de la directive concernant la protection du travail.

1. Raccord de surpression en (B).

Une tuyauterie trop longue ou sous-dimensionnée réduit les performances du compresseur.

2. Les données électriques du moteur sont indiquées sur la plaque signalétique (N) du compresseur et du moteur. Elles répondent aux normes DIN/

VDE 0530 et sont en IP 54, classe B ou F. Le schéma de raccordement se trouve dans la boîte à bornes (ceci ne concerne pas les exécutions

avec prise). Les données électriques du moteur doivent être compatibles avec le réseau (type de courant, tension, fréquence, intensité).

3. Relier le moteur à un disjoncteur (nous préconisons un disjoncteur pour la protection du moteur, ainsi que le blocage du câble d’alimentation par

un presse-étoupe).

Nous recommandons un disjoncteur à coupure temporisée, pouvant supporter une éventuelle surintensité. Lors d’un démarrage à froid, une

éventuelle surintensité peut se produire momentanément.

L'installation électrique ne peut être réalisée que par un professionnel qualifié en respectant la norme EN 60204. L'interrupteur

principal doit être prévu par l'utilisateur.

Mise en service (photo )

Les sachets de sicatif dans le carter filtre (S) doivent être retirés lors de la première mise en service.

Nombres de démarrage autorisés par heure: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)

1. Mettre le compresseur momentanément en service et contrôler le sens de rotation selon la flèche (O).

Attention (DTA 40 et DTA 50)! Lors de ce test, la tuyauterie de surpression ne doit pas être raccordée (en cas de rotation en sens inverse

du compresseur et de raccordement de la tuyauterie, un vide peut se créer susceptible d’endommager les palettes, voire de les casser).

2. Raccorder la tuyauterie de surpression en (B).

Pour les canalisations de raccordement (de la même section que la sortie sur la pompe)avec une longueur supérieure à 5

mètres,nous conseillons la mise en place d'un clapet anti retour du type ZRK pour éviter lors de l'arrêt de la machine que la pompe

ne tourne en sens inverse.

La DRUVAC ne peut être redémarrée qu'après sont arrêt définitif.

3. Le taux de surpression nécessaire peut être obtenu en tournant, la valve de réglage (D) dans le sens des flèches.

Risques pour le personnel utilisateur

Emission sonore: le niveau sonore le plus élevé (mesuré sur une application sévère et du côté le plus bruyant) correspond à la directive allemande

3 GSGV, mesuré selon les indications DIN 45635.

Nous recommandons, en cas de séjour prolongé à proximité du compresseur, de protéger l’oreille, pour éviter une détérioration de l’ouïe.

Questo manuale è adatto per i seguenti modelli

Indice

Lingue:

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